Nissan América Latina ha consolidado un robusto ecosistema de transformación digital en manufactura, integrando automatización avanzada, monitoreo en tiempo real, inteligencia predictiva y un equipo de talentos que emprende internamente. Este esfuerzo estratégico ha permitido alcanzar mejoras concretas en sus plantas productivas de vehículos y motores en América Latina.
En México, las plantas de manufactura están utilizando el marco del Foro Económico Mundial, llamado SIRI (Smart Industry Readiness Index), para embarcarse en la transformación Digital Global y así alinear los esfuerzos de impacto cultural, tecnológico y operativo. Ello ha logrado un incremento de eficiencia en procesos clave, optimización del mantenimiento con una reducción del 3% en fallas, y capacitación de más de 20 líderes en colaboración con el Massachusetts Institute of Technology (MIT). Además, en 2024, la manufactura de Nissan Mexicana fue consultada y visitada por el Foro Económico Mundial como parte del proceso de aceleración digital de sus plantas en la región.
En Brasil, la innovación ha llegado hasta la gestión de la cadena de suministro. En un proyecto piloto, Nissan aplicó inteligencia artificial para mapear proactivamente los riesgos y automatizar respuestas rápidas. Así, la tecnología permite anticipar posibles fallos que podrían generar paradas de producción estimadas en 700.000 dólares, al identificar con antelación los riesgos de falta de piezas y permitir la creación de planes de acción proactivos.
También cuenta con una gestión 4.0 para la sostenibilidad: un Sistema de Monitoreo de Energía que centraliza los datos de energía, agua y gas natural del Complejo Industrial de Resende de Nissan Brasil, que permite optimizar el consumo, reducir costos y realizar una supervisión a distancia a través de dispositivos móviles. Con más de 250 puntos de medición, esta plataforma generó una reducción de más del 20% en los costos de manufactura en áreas clave, y una disminución significativa tanto en las emisiones de CO₂ como en el costo por unidad producida.
De la estrategia a la acción: una manufactura más ágil, conectada y precisa
Nissan ha implementado soluciones integrales alineadas con su visión de producción inteligente, potenciando la eficiencia operativa, trazabilidad, mantenimiento proactivo y empoderamiento del talento.
Smart Management: sistema de visualización en tiempo real a través de Control Rooms que permite a supervisores de planta tomar decisiones inmediatas con base en datos del proceso y de producción en vivo. También facilita la interacción remota con expertos mediante video colaborativo.
Esto colabora con mejoras en la calidad y en la eficiencia de sus plantas, logrando récord en la productividad (unidades por hora) reduciendo los tiempos medios de reparación, la estandarización de los procesos técnicos incluyendo capacitación en realidad aumentada mediante hojas de operación digitalizadas y una mayor autonomía para los equipos de campo, agilidad en el diagnóstico de fallas y mayor fiabilidad operativa.
Automatización y conectividad inteligente: implementación de servidores, redes e infraestructura. Por ejemplo, en México, se logró pasar de un 60% en abril 2023 a un 79% en abril 2024 en conectividad que permitió la implementación de proyectos de mejora en eficiencia de procesos, con resultados visibles en proyectos como el nuevo Nissan Kicks.
Formación digital: más de 20 líderes de manufactura capacitados en power skills (capacidades clave) como liderazgo adaptativo, pensamiento estratégico y Design Thinking en alianza con el Massachusetts Institute of Technology (MIT).
Alianzas con la triple hélice: a través de su convenio con el Instituto de Ciencia y Tecnología del Estado de Aguascalientes (INCyTEA) en México, 30 colaboradores de Nissan recibieron becas en automatización 4.0, impartida por Doctores en tecnologías de la información y comunicaciones. Justamente allí, algunos de ellos desarrollaron un proyecto denominado Smart E-tools que fue destacado por su impacto directo en el negocio.
Smart E-tools: datos que anticipan, procesos que evolucionan
Desarrollado por colaboradores de Nissan Mexicana —Jocelyn Guevara, especialista en Sistemas de Control de Producción; Santiago García, especialista en Mantenimiento del Ensamble de Motor; y Guadalupe Barajas, especialista senior en Ingeniería de Proyectos—, Smart E-tools es un sistema predictivo que convierte los datos de torque recopilados en las líneas de ensamble en decisiones automatizadas para el mantenimiento preventivo de herramientas críticas.
Desde su implementación en enero de 2025 en la planta de motores, la herramienta ha demostrado un impacto concreto en la operación: logró reducir en un 3% las fallas correctivas, gracias al monitoreo proactivo de métricas clave como CP y CPK (indicadores de capacidad del proceso que miden la consistencia y estabilidad de los valores de torque frente a los estándares de calidad). Además, permitió ahorrar hasta 4 horas semanales en tareas administrativas, al automatizar la planificación del mantenimiento.
“Con la trazabilidad completa del historial de uso de cada herramienta, Smart E-tools posibilita un análisis detallado de patrones, habilitando ajustes proactivos y mayor precisión en la gestión de recursos. También ha contribuido a una mejora del 20% en la estabilidad del proceso, al detectar y corregir desviaciones antes de que afecten la calidad del producto”, comenta orgullosa, Jocelyn Guevera, una de las colaboradoras que emprendió dentro de Nissan para presentar esta propuesta.
En Nissan América Latina, son las personas y un uso estratégico de la tecnología, quienes impulsan la innovación.
