La conversación sobre automatización industrial en Colombia ha entrado en una nueva etapa. Si en los últimos años el foco estuvo en digitalizar procesos y conectar operaciones, hoy las compañías se concentran en cómo lograr que sus plantas anticipen problemas, reaccionen en tiempo real y operen con mayor autonomía.
Este cambio está impulsando una rápida adopción de tecnologías como Inteligencia Artificial, machine learning y analítica avanzada. Las empresas buscan aumentar la productividad, reducir paradas no programadas y mejorar la eficiencia operativa. En paralelo, crece la presión por desarrollar operaciones más flexibles, capaces de adaptarse con rapidez a cambios económicos, regulatorios y logísticos que impactan directamente en los costes y la continuidad productiva.
“Las industrias necesitan tomar decisiones más informadas y en tiempo real, por lo que el reto es traducir la incorporación de nuevas tecnologías en mejoras cuantificables ya sea en producción, eficiencia y sostenibilidad. Muchas compañías aún se preguntan en qué etapa se encuentran y cómo avanzar de forma estructurada hacia este nuevo modelo industrial”, afirma Luisa Fernanda Gómez, directora regional para la región Andina, Caribe y Centroamérica en Rockwell Automation.
Según la directiva, uno de los avances más relevantes está en la capacidad de las plantas para anticipar fallas y evitar interrupciones antes de que ocurran. “Hace algunos años una alarma implicaba una emergencia que exigía reacción inmediata. Hoy, las tecnologías permiten detectar anomalías con antelación, analizar patrones y actuar antes de que el problema impacte la operación. Esto transforma significativamente la confiabilidad y la continuidad operativa”, explica.
Este avance está impulsando el desarrollo de sistemas industriales cada vez más autónomos, donde equipos y plataformas no solo ejecutan tareas programadas, sino que también analizan información, activan respuestas automáticas y facilitan la toma de decisiones operativas en tiempo real. Sensores inteligentes, modelos predictivos y plataformas conectadas permiten evolucionar desde una lógica reactiva hacia operaciones capaces de anticiparse y optimizar procesos de forma continua.
“La automatización tradicional controlaba procesos; hoy hablamos de sistemas capaces de contextualizar información, aprender y generar acciones automáticamente. Ya no se trata solo de disponer de datos, sino de utilizarlos para evitar pérdidas, reducir consumos y mejorar la eficiencia de toda la operación”, señala la ejecutiva, quien lideró la reciente edición de RokTop Colombia —realizada bajo el concepto ‘Future of Industrial Operations’—. El encuentro coincidió, además, con los 30 años de presencia de Rockwell Automation en Colombia, país que actualmente actúa como hub regional para sus operaciones en 17 mercados de América Latina.
“La pregunta que hoy se hacen las compañías no es cuán innovadora es una tecnología, sino cómo impacta en menores consumos, menos paros y mejores resultados. Ahí se centra la discusión, es decir, en conectar la innovación con resultados tangibles para el negocio”, añade. En su opinión, uno de los principales desafíos sigue siendo identificar correctamente las principales ineficiencias antes de iniciar procesos de modernización.
Finalmente, la experta destaca que la evolución tecnológica también está transformando el perfil del talento industrial. La integración entre automatización, Inteligencia Artificial, ciberseguridad y analítica de datos incrementa la demanda de profesionales capaces de combinar conocimientos técnicos con visión operativa. “La IA potencia las capacidades humanas y eleva la calidad de la toma de decisiones, por lo que su adopción exige nuevas competencias y una transformación profunda en la forma de operar. Hacia ahí se está moviendo la industria”, concluye.
